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李群(qun)营：河南省林(lin)州市(shi)

一.气孔

1.特征及发现方法

筛状气孔(kong)：比较均匀地分(fen)地分(fen)布(bu)于铸(zhu)件的(de)整个或(huo)大部(bu)分(fen)断面(mian)上。

皮下气(qi)孔(kong)：离铸(zhu)件表面1～3mm 处，出现(xian)密(mi)布的细小气(qi)孔(kong)。

用(yong)外观(guan)检查，机械加(jia)工(gong)，抛(pao)丸清(qing)理或磁(ci)力探伤可(ke)发现。

2.产生原因

当(dang)铁(tie)液中，气体含量(liang)较(jiao)多，并且浇注温度(du)过低，析出的(de)气体来不及上(shang)浮和(he)逸(yi)出铸件时(shi)产生。

1)铁液中增(zeng)加氮(dan)含量可以抑制铁素体的(de)形(xing)成(cheng)(cheng)，增(zeng)加珠(zhu)光体体积(ji)分数，减(jian)少珠(zhu)光体片层(ceng)间距，提高共晶团数量，促(cu)使形(xing)成(cheng)(cheng)A型石墨(mo)，进而提高灰铸(zhu)铁的(de)力学性能，改善(shan)灰铸(zhu)铁的(de)综合性能。但是氮(dan)需要在合适(shi)的(de)范(fan)围内才能发挥(hui)其(qi)作用，氮(dan)含量过高会形(xing)成(cheng)(cheng)氮(dan)气孔(kong)，造成(cheng)(cheng)铸(zhu)件报废，一般(ban)要求(qiu)将氮(dan)含量控制在100-450ppm。

2)炉料本身气体含量高，或锈蚀(shi)严重，表面(mian)油脂(zhi)物多(duo)。

3)皮(pi)下针(zhen)孔(kong)主要是由(you)氢气(qi)造成(cheng)。硅可减少氧(yang)在铸(zhu)铁中的含(han)量(liang)，却可增(zeng)加氢含(han)量(liang)，故高硅铸(zhu)铁易出现(xian)氢气(qi)孔(kong)。炉料中含(han)有(you)铝或氧(yang)化物铝时，也(ye)易产针(zhen)孔(kong)。

4)铁液包不干。

5)孕育剂不干。

3.防止方法

1）炉料应进行妥善管理。对锈(xiu)蚀严(yan)重(zhong)或(huo)表面油脂物(wu)多的炉料，要(yao)经过清理或(huo)处(chu)理后，方可使用。

2）对(dui)本身(shen)气含(han)量高的炉料，应经重熔再生后，方(fang)可(ke)使用。

3）炉前可加入适量的(de)稀土，以(yi)便(bian)去气。

4）控制(zhi)合(he)适的铁液出炉温度(du)及(ji)浇注温度(du)。

5）炉(lu)(lu)缸、前炉(lu)(lu)和铁液包(bao)均需烘干。

6）浇注(zhu)时(shi)，要避免断流。

7）孕育剂应(ying)充分预热。

8）浇注(zhu)时(shi)，必须点火引气(qi)。

二.过硬

1.特征及发现方法

在铸(zhu)件边缘和薄壁(bi)处(chu)，出现(xian)白口铁(tie)组织(zhi)，断面观察，硬度检(jian)验(yan)，机械加工可以发现(xian)。

2.产生原因

1）碳硅当量偏低。

2）孕育处理不足。

3.防止方法

1）正(zheng)确配料，适当增(zeng)加孕(yun)育量。钢屑成(cheng)本低(di)，应选择白(bai)色发(fa)软的质(zhi)量好(hao)，蓝(lan)色、黄(huang)色的表(biao)面(mian)有氧化的，硬(ying)度(du)高，金属性状存在遗(yi)传(chuan)性，生产出的铸件容易造(zao)成(cheng)硬(ying)度(du)遗(yi)传(chuan)，就(jiu)需要提(ti)高孕(yun)育效果(guo)，建议选用硅(gui)钡(bei)(bei)钙(gai)孕(yun)育剂（钡(bei)(bei)2-3，钙(gai)1-1.5，硅(gui)72以上），提(ti)高铸件石墨(mo)化程度(du)、强化基(ji)体、降(jiang)低(di)过(guo)冷度(du)、降(jiang)低(di)铸件薄(bo)厚敏感性（无论薄(bo)厚地方的强度(du)和硬(ying)度(du)都比较接近(jin)）。

2）模(mo)具可(ke)能存在缺陷导(dao)致(zhi)铁(tie)水(shui)流动(dong)性(xing)差，冷(leng)却速(su)度不均；模(mo)具透气(qi)性(xing)差，水(shui)蒸气(qi)可(ke)能无法(fa)外(wai)逸导(dao)致(zhi)部分位置遇水(shui)冷(leng)却速(su)度过(guo)(guo)快，导(dao)致(zhi)硬(ying)度增加(jia)；浇注时(shi)间过(guo)(guo)长，孕育剂失效、铁(tie)水(shui)中的碳烧损，硅碳含量偏低(di)造成硬(ying)度增加(jia)。

3）碳(tan)硅含量(liang)偏低，首先，可能因为加(jia)入的(de)碳(tan)没有完(wan)全吸(xi)收或(huo)者增(zeng)碳(tan)剂(ji)流动性(xing)差，导致(zhi)铁(tie)水(shui)的(de)过冷度(du)(du)高(gao)(gao)(gao)，冷却温度(du)(du)不均匀，导致(zhi)出现类似情(qing)况，因此在选用增(zeng)碳(tan)剂(ji)时注意(yi)选择超强(qiang)通(tong)(tong)、速(su)溶(rong)度(du)(du)、吸(xi)收率这(zhei)三个指标高(gao)(gao)(gao)的(de)增(zeng)碳(tan)剂(ji)。其次是(shi)(shi)调(diao)整化学成分。通(tong)(tong)常主要是(shi)(shi)通(tong)(tong)过调(diao)整C的(de)含量(liang)调(diao)整硬(ying)度(du)(du)，调(diao)整范围(wei)通(tong)(tong)常是(shi)(shi)2.9---3.5% 其次是(shi)(shi)Si，通(tong)(tong)常的(de)范围(wei)是(shi)(shi)1.5----2.4% 这(zhei)两种元素含量(liang)越(yue)高(gao)(gao)(gao)，硬(ying)度(du)(du)越(yue)低，含量(liang)越(yue)低，硬(ying)度(du)(du)越(yue)高(gao)(gao)(gao)。第三是(shi)(shi)Mn，通(tong)(tong)常范围(wei)是(shi)(shi)0.6---1.3% 含量(liang)越(yue)高(gao)(gao)(gao)，硬(ying)度(du)(du)越(yue)高(gao)(gao)(gao)，含量(liang)越(yue)低，硬(ying)度(du)(du)越(yue)低。

三、缩松

1.特征及发现方法

在铸件内部有许多(duo)分(fen)散小缩孔，其(qi)表面粗糙，水压试验时渗水，用机械加工或(huo)磁力探伤可以发(fa)现。

2.产生原因

1）磷含量偏高时(shi)，使凝固(gu)区(qu)间扩大；同时(shi)，低熔点磷共晶体(ti)在凝固(gu)时(shi)，得不到(dao)补足(zu)，造成(cheng)显微缩(suo)孔。尤其对于高牌号灰铸铁（碳(tan)含量低），体(ti)收缩(suo)率较大，更应(ying)注(zhu)意。

2）浇注(zhu)速度太快，使需要补(bu)缩的部位(wei)来不及补(bu)充足够(gou)的铁液(ye)。

3.防止方法

1）ωp一般控(kong)制(zhi)在0.15%以下,并控(kong)制(zhi)铁液(ye)化学成(cheng)分稳(wen)定。

2）浇注时(shi)，适当慢浇，以利充分补缩(suo)。

四.缩孔

1.特征及发现方法

在(zai)铸件热节处产生形状不规则，其表面(mian)粗糙(cao)的集中孔洞，用外观检查，机械加工或磁力探伤(shang)可以发现。

2.产生原因

1）由于体收(shou)缩(suo)率较(jiao)大(da)，铁液化学成(cheng)分不符合技术要(yao)求，尤其是高牌号低(di)碳铸铁。

2）浇注温度过高(gao)，增(zeng)加了液体收缩值。

3.防止方法

1）正确控制铁液(ye)的化学成分，尽量使ωs低，一般在0.12%以下。

2）控制适宜的浇注(zhu)温(wen)度。

3）对于(yu)大件，可在冒口处补浇铁液(ye)。

4）适当增加(jia)孕育量。

五、热裂

1.特征及发现方法

裂纹处，带有暗色或几(ji)乎是黑色的氧化表面，用(yong)外观检(jian)查，透(tou)光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透(tou)等方(fang)法发现。

2.产生原因

1）铁(tie)液化学成分不合要求(qiu)，使固体收(shou)缩(suo)值较大，如碳(tan)低，硫(liu)高(gao)。

2）铸(zhu)件中(zhong)含有低熔点夹渣(zha)物(wu)，降低了高温强(qiang)度（因为热裂产生在凝固(gu)将(jiang)近结束时(shi)，主要在铸(zhu)件热节处收缩受(shou)机械(xie)阻碍(ai)而产生）。

3.防止方法

1）控制合理的化学成分(fen)，尽量使铁液(ye)中(zhong)硫(liu)含量低(di)。

2）浇注时，避免熔渣进入型(xing)腔。

六、冷裂

1.特征及发现方法

裂纹处，较干净或略带(dai)暗红色轻微的(de)氧化表(biao)面，发现方法与热裂相同。

2.产生原因

1）铁液化(hua)学成分不合要求，使固体收缩值较(jiao)大。

2）铁液中(zhong)磷含量(liang)过高，啬了脆性，从(cong)而降低铸(zhu)铁的抗(kang)拉强度（因为冷裂产生(sheng)在铸(zhu)件(jian)冷却以后，主要(yao)在铸(zhu)件(jian)厚、薄交界的应(ying)力集中(zhong)处，由于热应(ying)力而产生(sheng)）。

3.防止方法

1）控制(zhi)合(he)理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低。

2）一(yi)般铁液中(zhong)ωp 控制在(zai)0.15﹪以下。

七.渣眼

1.特征及发现方法

在铸件外部或内(nei)部的孔(kong)穴中有熔渣，用(yong)外观检(jian)查，机(ji)械加工或磁力探伤可以发现(xian)。

2.产生原因

1）铁液中熔(rong)渣多(duo)或铁液包中的渣未除净，浇注(zhu)时，多(duo)未注(zhu)意(yi)挡渣。

2）浇注(zhu)时，由于断流而(er)带入(ru)的熔渣(zha)。

3.防止方法

1）适当(dang)提高铁(tie)液温(wen)度(du)，并在铁(tie)液包内加(jia)入少(shao)量干砂，以利聚(ju)渣(zha)撇除。用(yong)苏打去硫(liu)时，应(ying)加(jia)石灰（或草灰）聚(ju)渣(zha)，以免硫(liu)重(zhong)新转入铁(tie)液。

2）预先(xian)除净(jing)铁液包(bao)中的(de)残渣。

3）烧注时，注意挡(dang)渣，并不发生断流。

八.铁豆

1.特征及发现方法

气(qi)孔(kong)中有小铁珠，用铸件断面(mian)检查，机(ji)械加工可以发现。

2.产生原因

由于铁(tie)(tie)液浇(jiao)注温度过低(di)，当铁(tie)(tie)液飞溅(jian)后产生的铁(tie)(tie)豆(dou)，不(bu)能再(zai)被(bei)铁(tie)(tie)液熔化，结果与外入(ru)气体一块包入(ru)铸件中(zhong)；或者(zhe)此铁(tie)(tie)豆(dou)由于表(biao)面(mian)被(bei)氧(yang)化，并与铁(tie)(tie)液中(zhong)的碳作用：

FeO + CFe + CO

生(sheng)成的CO与铁豆一(yi)块包入铸件中(zhong)。

3.防止方法

1）适宜的浇注(zhu)温度。

2）浇注时，不可断流。

九.冷隔与浇不足

1.特征及发现方法

铸件上(shang)有未完全融(rong)合的缝隙或局部缺肉(rou)，周围呈圆边，用外(wai)观(guan)检(jian)查可以(yi)发现。

2.产生原因

1）铁(tie)液(ye)温度太低，降低了铁(tie)液(ye)的流(liu)动性(xing)。

2）铁液中，碳、硅含量低(di)，硫含量较(jiao)高时，同样也(ye)使铁液流动性降低(di)。

3）浇注时，发(fa)生断流或一次铁液量不足(zu)，进行二次补浇时，易产(chan)生冷(leng)隔。

3.防止方法

1）适(shi)当提高铁(tie)液的浇(jiao)注温度。

2）控制(zhi)合适的铁液化学成分(fen)，尽(jin)量(liang)降(jiang)低硫含量(liang)。

3）一次浇(jiao)满，避免补浇(jiao)。并且在(zai)浇(jiao)注时，不可断流。

十.成分、组织及性能不(bu)合格

1.特征及发现方法

材质(zhi)太(tai)硬或太(tai)软。铸件断面(mian)(mian)的(de)宏观(guan)组(zu)织和(he)微(wei)观(guan)组(zu)织不(bu)符合(he)标准或技(ji)术条(tiao)件。用断面(mian)(mian)观(guan)察，化学成析，金相检(jian)验，硬度试验等可以发现(xian)。

2.产生原因

1）碳(tan)硅当(dang)量(liang)偏(pian)(pian)(pian)低时，使材质偏(pian)(pian)(pian)硬，碳(tan)硅当(dang)量(liang)偏(pian)(pian)(pian)高时，则偏(pian)(pian)(pian)软。

2）铁液过(guo)热不适(shi)当。

3）孕育处理不足。

3.防止方法

1）正确配(pei)料，并防(fang)止操(cao)作时(shi)窜料。

2）控制合适的过热(re)温(wen)度。

3）遵(zun)守操作规程及(ji)正(zheng)确处理(li)前孕(yun)育。